Lassen Sie mich heute über Edelstahl sprechen, einen sehr wichtigen und allgemein auftretenden Legierungsstahl unter allen Legierungsstählen.

Es gibt über 150 Arten von Edelstahl, aber es werden üblicherweisenur 20 bis 30 verwendet. Die meisten gehören zur Kategorie der austenitischen Kategorie, gefolgt von martensitischem Edelstahl. Duplex und ferritische Edelstähle machen weniger als 5 aus% des Marktanteils und stehennicht im Mittelpunkt unserer Diskussion.

Austenitischer Edelstahl ist die wichtigste und am weitesten verbreitete Serie in der Familie Edelstahl. Es ist hauptsächlich in die Serie 200 und 300 unterteilt. Die 200er -Serie wurde im letzten Jahrhundert weit verbreitet, wurde abernach undnach aufgrund ihrer Armen ausgeschaltet Korrosionsbeständigkeit. Der Fokus liegtnun auf der 300er Serie, wobei 304 Edelstahl der repräsentativste ist.

Die Klasse 304 stammt aus den Vereinigten Staaten und entspricht Chinas Standard -Norm 06CR19NI10. Die wichtigste chemische Zusammensetzung lautet wie folgt:

Kohlenstoff (C): ~0,06%

Chrom (Cr): ~19%

Nickel (Ni): ~10%

Diese Elemente sind entscheidend zu den Eigenschaften von Edelstahl von 304, während Spurenelemente wie Silizium, Mangan, Schwefel und Phosphor geringfügige Rollen spielen.

Bei Raumtemperatur behält Austenitic Edelstahl seine austenitische Struktur bei, die möglicherweisenicht intuitiv erscheinen kann, da sich Austenitnormalerweise bei hohen Temperaturen bildet (727 ℃-1394 ℃). Der hohe CR- und NI -Gehalt stabilisiert jedoch die Austenitstruktur und verhindert, dass sie sich in Ferrit verwandelt. Chrombindungen leichter mit Kohlenstoffatomen, die Kohlenstoff verringern's destabilisierende Wirkung auf Austenit.

Chrom (Cr): Entscheidend für die Korrosionsbeständigkeit und bildet eine dichte Chromoxidschicht auf der Oberfläche, wodurch die äußere Korrosion blockiert und die Härte und Festigkeit verbessert wird.

Nickel (Ni): Schlüssel zur Verbesserung der Korrosionsbeständigkeit, der Zähigkeit und der Plastizität. Im Gegensatz zu CR verlässt sich NInicht auf Oxidfilme, sondern stabilisiert die austenitische Struktur. In sauren Umgebungen spielt NI eine entscheidendere Rolle.

Aufgrund seines geringen Kohlenstoffgehalts (<0,08%), 304 Edelstahl kann keine volle Wärmebehandlung durchlaufen und bleibtnormalerweise in einem geglühten Zustand mit einer Härte von etwa 220 HV. (20 Stunden).

Um den industriellen Anforderungen sowohlnach Korrosionsbeständigkeit als auchnach Oberflächenhärte zu erfüllen, werden Oberflächenbehandlungen wie Nitriding gegenüber Kohlenhydraten bevorzugt, da Kohlenstoff die austenitische Struktur destabilisieren und die Korrosionsbeständigkeit verringern kann. Nitriding führt Stickstoff bei 540 ein-560 ° C und bilden eine verhärtete Schicht ohne Kompromiss des Stahls'S Korrosionsbeständigkeit.

304 Edelstahlbefestigungen werden in den folgenden Feldern üblicherweise verwendet:

Chemische Geräte: Anschlüsse in Rohrleitungssystemen, Lagertanks und chemischen Geräten.

Automobilindustrie: In Teilen, die Korrosionsbeständigkeit erfordern, wie z. B. Abgasanschlüsse.

Elektronische und elektrische Geräte: In Befestigungselementen für das Wetter-resistente und leichte Anforderungen, z. Anschlussschrauben.

Marine und Offshore enGineering: Korrosion-Resistente Schrauben und Anschlüsse innassen, milden Salzspray -Umgebungen.

Zusammenfassend ist 304 Edelstahl der am häufigsten verwendete Austenit -Edelstahl, der für seine Korrosionsbeständigkeit und Haltbarkeit geschätzt wird. Im Vergleich zu Medium jedoch-Kohlenstoff und hoch-Kohlenstofflegierungsstähle, es mangelt es an Härte und Festigkeit und beschränkt seine Anwendungen auf Bereiche, die eher eine überlegene Korrosionsbeständigkeit als eine hohe mechanische Festigkeit erfordern.